為慶祝中國共產(chǎn)黨第十九次全國代表大會的勝利召開，《紡織服裝周刊》特別推出【獻禮十九大，砥礪奮進結碩果，同心協(xié)力繪愿景】系列報道，梳理中國紡織工業(yè)這五年來的發(fā)展變化。本系列報道分為科技進步篇、品牌建設篇、可持續(xù)發(fā)展篇和人才培育篇，敬請關注。

　　黨的十八大以來，世情國情發(fā)生了深刻變化，支撐我國經(jīng)濟增長的要素條件與市場環(huán)境發(fā)生明顯變化，我國紡織工業(yè)進入了增速放緩、動力轉換、結構調(diào)整的新常態(tài)。特別值得一提的是，2012年，被譽為中國紡織由大到強“體系標準”的《建設紡織強國綱要(2011—2020年)》正式發(fā)布。《綱要》明確提出了建設紡織強國，要在科技進步、品牌建設、可持續(xù)發(fā)展以及人才隊伍建設等方面必須達到的基本要求。五年來，行業(yè)圍繞《綱要》提出的戰(zhàn)略目標，開展了一系列工作，在科技提升、品牌建設、可持續(xù)發(fā)展、人才培育等方面取得了良好的階段性成果。

　　科技提升方面，高性能纖維及復合材料、高端紡織裝備、兩化融合，功能化和個性化紡織品服裝設計制造等技術不斷進步，多項關鍵技術取得突破并得到推廣，連續(xù)化、自動化、高速化新型紡織裝備得到廣泛應用，企業(yè)不斷加大科技投入并取得實效。

　　2011～2016年，全行業(yè)共有20項成果獲國家科學技術獎，其中“數(shù)字化筒子紗染色成套技術裝備”獲國家科技進步一等獎，766項成果獲中國紡織工業(yè)聯(lián)合會科技進步獎，同時取得了一批省部級科技獎勵。行業(yè)自主技術以及取得的發(fā)明專利和實用新型專利大幅增長，2011～2015 年授權專利共14.56萬件，其中發(fā)明專利約3.48萬件，較“十一五”期間授權發(fā)明專利數(shù)增加164.86%。

　　品牌建設方面，全行業(yè)品牌意識大幅提高，全產(chǎn)業(yè)鏈品牌體系正在形成，行業(yè)性品牌培育管理體系與品牌價值評價制度逐步建立。在“質(zhì)量、創(chuàng)新、快速反應、社會責任”四位一體的品牌價值觀踐行中，行業(yè)品牌發(fā)展更注重貼近市場和消費者，體現(xiàn)個性化、差異化、時尚化趨勢，更注重設計、色彩、流行與文化相互融合，增強品牌文化軟實力;借勢“互聯(lián)網(wǎng)+”平臺，運用新纖維材料和智能化技術，實現(xiàn)品牌的產(chǎn)品功能、生產(chǎn)過程和營銷渠道新的變革;通過跨國投資與資本并購，品牌企業(yè)的全球化布局初見端倪，設計師品牌在國際知名時裝周頻頻亮相，彰顯了中國設計的文化力量。

　　可持續(xù)發(fā)展方面，一批綠色制造技術在紡織各行業(yè)推廣應用，在節(jié)能減排、低碳環(huán)保等方面發(fā)揮了積極作用。“十二五”期間，百米印染布新鮮水取水量由2.5噸下降到1.8噸以下，水回用率由15%提高到30%以上，全面完成單位增加值能耗和污染物減排的約束性指標。循環(huán)利用開始向全產(chǎn)業(yè)鏈延伸，上游的再生化纖產(chǎn)能達800萬噸，年產(chǎn)量實現(xiàn)600萬噸規(guī)模化生產(chǎn);產(chǎn)業(yè)與公益相結合，推進下游廢舊紡織品服裝回收、分撿和綜合利用產(chǎn)業(yè)鏈條建設開始啟動。

　　人才建設方面，行業(yè)高度重視培養(yǎng)各類人才，“十二五”期間獲得行業(yè)科技進步獎人數(shù)超過5000人次，形成行業(yè)科技創(chuàng)新人才的激勵氛圍;評選勞動模范、年度創(chuàng)新人物、優(yōu)秀企業(yè)家、學術帶頭人、設計大師，各行業(yè)工種技能比賽和設計大賽，推動多層次人才體系形成;組織優(yōu)秀企業(yè)為新疆培養(yǎng)少數(shù)民族紡織服裝技能人才，支持當?shù)禺a(chǎn)業(yè)發(fā)展;充分發(fā)揮高等院校、科研院所和企業(yè)的教育、科研與培訓資源，培養(yǎng)出更多行業(yè)適用人才。

　　紡織科技走向自主創(chuàng)新

　　黨的十八大報告明確把科技創(chuàng)新擺在國家發(fā)展全局的核心位置，近五年來，紡織行業(yè)在創(chuàng)新驅(qū)動國家戰(zhàn)略的框架下，分階段確立戰(zhàn)略目標和發(fā)展路徑，在纖維材料、紡織、染整、產(chǎn)業(yè)用紡織品、紡織裝備、信息化各領域取得了一系列創(chuàng)新成果，實現(xiàn)了全行業(yè)關鍵、共性技術的突破，行業(yè)自主創(chuàng)新能力、技術裝備水平和產(chǎn)品開發(fā)能力整體提升。一項項科研成果代表著中國紡織業(yè)科技創(chuàng)新正步入自主創(chuàng)新新階段。

　　纖維材料技術取得新突破

　　當前，纖維不僅是服裝、裝飾的原料，還是重要的基本材料和重要的工程材料。五年來，我國纖維材料研發(fā)方面取得的成就令人驕傲。特別是高性能纖維和生物基纖維,可以說中國走在了世界前列。

　　目前，包括碳纖維在內(nèi)，我國高性能纖維所有品種穩(wěn)步發(fā)展，品種齊全，產(chǎn)能規(guī)模已居世界前列。碳纖維、間位芳綸、超高分子量聚乙烯纖維、聚苯硫醚纖維和連續(xù)玄武巖纖維發(fā)展基礎強化;間位芳綸、連續(xù)玄武巖纖維、聚酰亞胺纖維產(chǎn)業(yè)發(fā)展進程加快;聚芳醚酮纖維、碳化硅纖維研發(fā)力度加大。碳纖維、聚酰亞胺纖維、高性能聚乙烯纖維、高模量芳綸纖維、聚四氟乙烯纖維等生產(chǎn)工藝技術進步明顯;碳纖維、芳綸、玄武巖纖維等高水平研發(fā)體系初步形成。

　　十八大以來，我國纖維科技工作者不懈攻關，長春高琦聚酰亞胺材料有限公司實現(xiàn)了耐熱性聚酰亞胺纖維的規(guī)模化生產(chǎn);連云港奧神新材料股份有限公司建成了世界首條干法紡聚酰亞胺纖維千噸級生產(chǎn)線;中復神鷹碳纖維有限責任公司等單位建成了國內(nèi)首條千噸規(guī)模T700/T800級碳纖維生產(chǎn)線，成為碳纖維產(chǎn)業(yè)的一個分水嶺……

　　可以說，國產(chǎn)高性能纖維已開始逐步滿足國防軍工需求，在民用航空、交通能源、工程機械裝備、建筑結構和海洋工程等領域也得到廣泛應用。中國紡織工業(yè)聯(lián)合會副會長、中國化學纖維工業(yè)協(xié)會會長端小平曾經(jīng)說過，“我們用了5～10年的時間，在高性能纖維方面彌補了與發(fā)達國家30～40年的差距。”

　　作為衡量一個國家纖維材料產(chǎn)業(yè)發(fā)展水平的重要標志之一，這五年來，生物基化學纖維及原料的核心技術取得了重大突破。近年來，由山東英利實業(yè)有限公司、保定天鵝新型纖維制造有限公司等單位完成的“萬噸級新溶劑法纖維素纖維關鍵技術研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化”項目，攻克了溶劑凈化回收、濃縮技術，打破了國外同類產(chǎn)品的生產(chǎn)技術壟斷，顯著提升了我國新溶劑法纖維素纖維生產(chǎn)技術和裝備水平。

　　高性能產(chǎn)業(yè)用紡織品取得重要進展

　　纖維材料的不斷升級，也為產(chǎn)業(yè)用紡織品在國民經(jīng)濟各領域中的應用打下了基礎。近年來，產(chǎn)業(yè)用紡織品行業(yè)快速發(fā)展，已經(jīng)成為紡織行業(yè)新的經(jīng)濟增長極，科技創(chuàng)新發(fā)揮了重要的支撐作用。

　　由東華大學等單位完成的“醫(yī)衛(wèi)防護材料關鍵加工技術及產(chǎn)業(yè)化”項目，針對醫(yī)衛(wèi)用紡織防護材料的高屏蔽性、舒適性和低成本等核心關鍵技術進行攻關，開發(fā)出了功能型醫(yī)衛(wèi)紡織材料，項目整體技術達到國際領先水平，顯著提升了我國醫(yī)衛(wèi)用紡織防護材料的技術水平和核心競爭力;由浙江理工大學等單位完成的“垃圾焚燒煙氣處理過濾袋和高模量含氟纖維制備關鍵技術”項目，對煙塵過濾材料的高濾效、低阻力和長壽命等關鍵技術進行了研究，總體技術達到國際先進水平，該項目提高了高溫濾料的生產(chǎn)工藝和設備水平，為大氣污染防治提供了科技支撐。

　　再看航空航天方面，紡織科學家曾為天宮一號編織出“玻璃翅膀”而享譽業(yè)界。這以后航天與紡織結下不解之緣，大飛機、火星車、衛(wèi)星天線、太空飛船……都能見到與紡織相關的高科技。

　　中國紡織工業(yè)聯(lián)合會副會長、中國產(chǎn)業(yè)用紡織品行業(yè)協(xié)會會長李陵申評價說，近五年來，產(chǎn)業(yè)用紡織品行業(yè)不僅涌現(xiàn)出多項獲國家科技進步獎和行業(yè)科技進步獎項目，而且產(chǎn)業(yè)用紡織品各個子領域中都涌現(xiàn)出了非常多的創(chuàng)新成果，已經(jīng)形成了萬眾創(chuàng)新的局面。

　　十八大以來，我國纖維材料技術取得了重大突破。

　　資源循環(huán)利用技術推廣成效顯著

　　資源循環(huán)利用技術是支撐綠色制造、推動綠色發(fā)展的重要技術保障。十八大以來，紡織行業(yè)不斷發(fā)力，在印染節(jié)能減排技術上取得突破，如“十二五”期間，印染行業(yè)單位產(chǎn)品水耗由2.5 噸/百米下降到1.8 噸/百米，減少了28%;綜合能耗由50公斤標煤/百米下降到41公斤標煤/百米，減少了18%;水重復利用率由15%提高到30%。

　　一批清潔生產(chǎn)技術的突破，從源頭上減少了污染物的產(chǎn)生。如替代聚乙烯醇(PVA)的新型改性淀粉漿料及半糊化節(jié)能環(huán)保上漿技術的開發(fā)及推廣應用，從源頭上減少了印染退漿產(chǎn)生的污染。

　　再比如上海聚友化工有限公司等單位開發(fā)出與聚酯裝置規(guī)模及工藝相匹配的系列化技術和裝置，解決了廢水中有機物回收率低的難題;海鹽海利環(huán)保纖維有限公司等單位將自動化、數(shù)字化、智能化技術運用于再生聚酯纖維生產(chǎn)，建成國內(nèi)外規(guī)模最大的15萬噸/年的廢棄聚酯瓶片加工清洗生產(chǎn)示范線和20萬噸/年再生聚酯纖維生產(chǎn)示范線。

　　這些技術的突破和應用，對紡織行業(yè)實施清潔生產(chǎn)起到了很好的示范作用。

　　裝備自動化、智能化成果集中涌現(xiàn)

　　“地面锃亮，幾乎看不到操作工人。一摞摞筒子紗在工位上等待著進入下一個工序，懸掛在半空中的幾個機械臂沿著軌道來來往往，一排排染缸的蓋子自動開啟閉合，明亮的中央控制室里，電子顯示屏實時顯示著生產(chǎn)運行情況……”這樣的景象在以前或許沒有人會和紡織企業(yè)聯(lián)系起來，但是在近幾年，這樣的夢想在紡織業(yè)已成為現(xiàn)實。

　　筒子紗數(shù)字化自動染色成套技術與裝備

　　自動化生產(chǎn)、智能制造一直是紡織行業(yè)的關注點，近五年來在行業(yè)取得了顯著的成果，其中最突出的莫過于獲得2014年度國家科學技術進步獎(通用項目)一等獎的“筒子紗數(shù)字化自動染色成套技術與裝備”。該項目由山東康平納集團有限公司、機械科學研究總院、魯泰紡織股份有限公司歷經(jīng)8年研制，項目的實施使我國成為世界首家突破全流程自動化染色技術并實現(xiàn)工程化應用的國家，為建設國內(nèi)最具特色紡織及機械研發(fā)生產(chǎn)基地奠定了堅實基礎。

　　同樣的景象在江蘇大生集團的數(shù)字化生產(chǎn)車間也存在：38臺全自動細紗機前后整齊排列，上萬紗錠歡快地高速旋轉，偌大的車間里卻只有幾名工人騎著小型電動車在近百米長的機器間來回巡查……

　　可以說，十八大以來，智能制造在紡織行業(yè)中發(fā)展迅速，而且在產(chǎn)業(yè)鏈不同環(huán)節(jié)中表現(xiàn)出不同的特點。比如在棉紡行業(yè)主攻夜班無人值守;在印染行業(yè)主攻自動分色、配色，實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn);在服裝行業(yè)中更多體現(xiàn)在個性化定制上;在化纖行業(yè)則是在自動落筒、自動包裝到立體倉庫，可節(jié)省人員超過50%。

　　正如中國紡織工業(yè)聯(lián)合會黨委書記兼秘書長高勇所說，在一項項科技成果的背后，離不開產(chǎn)、學、研每一道環(huán)節(jié)的努力。以企業(yè)為主體，加強產(chǎn)學研緊密合作，大中小企業(yè)共同參與，已成為提升企業(yè)自主創(chuàng)新能力和產(chǎn)品附加值，加速產(chǎn)品升級換代，引領企業(yè)轉型升級，帶動企業(yè)發(fā)展的重要渠道。